Għarfien tal-Maċinazzjoni tat-Torn CNC
1. Fatturi li jaffettwaw it-temperatura tat-tqattigħ: veloċità tat-tqattigħ, rata ta 'għalf, fond tal-qtugħ;
Fatturi li jaffettwaw il-forza tat-tqattigħ: il-fond tal-qtugħ, ir-rata tal-għalf, il-veloċità tat-tqattigħ;
Fatturi li jaffettwaw il-ħajja tal-għodda: veloċità tat-tqattigħ, rata tal-għalf, fond tal-qatgħa.
2. Meta l-fond tal-qatgħa jiġi rduppjat, il-forza tat-tqattigħ tirdoppja;
Meta r-rata tal-għalf tiġi rduppjata, il-forza tat-tqattigħ tiżdied b'madwar 70%;
Meta l-veloċità tat-tqattigħ tiġi rduppjata, il-forza tat-tqattigħ tonqos gradwalment;
Fi kliem ieħor, jekk tuża G99, il-forza tat-tqattigħ ma tinbidilx b'mod sinifikanti meta tiżdied il-veloċità tat-tqattigħ.
3. Wieħed jista 'jiġġudika jekk il-forza tat-tqattigħ u t-temperatura tat-tqattigħ humiex f'meded normali bbażati fuq l-evakwazzjoni taċ-ċippa.
4. Meta makkinar ark konkavi fejn id-differenza bejn il-valur attwali mkejjel (X) u l-blueprint dijametru (Y) taqbeż 0.8, bl-użu ta ' għodda tat-tidwir b'angolu tat-tarf tat-tqattigħ sekondarju ta ' 52 grad (l-għodda użata komunement b'angolu ta ' inserzjoni ta ' 35 grad u angolu tat-tarf tat-tqattigħ prinċipali ta ' 93 grad) jista ' jirriżulta fil-punt tal-bidu tħakkik tal-ark tal-bidu.
5. Temperaturi indikati bil-kulur taċ-ċippa:
Abjad: < 200 grad
Isfar: 220-240 grad
Blu skur: 290 grad
Blu: 320–350 grad
Vjola-iswed: > 500 grad
Aħmar: > 800 grad
6. Kodiċi G-default tipiċi għal FANUC 0i-MTC:
G21: Input metriku
G25: Sejbien tal-varjazzjoni tal-veloċità tal-magħżel OFF
G80: Kanċellazzjoni taċ-ċiklu fil-laned
G54: Sistema ta' koordinati default
G18: Għażla tal-pjan ZX
G96 (G97): Kontroll kostanti tal-veloċità tal-wiċċ
G99: Għalf għal kull rivoluzzjoni
G40: Tikkanċella l-kumpens tar-raġġ tal-imnieħer tal-għodda (G41/G42)
G22: Iċċekkja tal-puplesija maħżuna ON
G67: Tħassir ta' sejħa makromodali
G64: (Mhux speċifikat/Mhux ċar)
G13.1: Tikkanċella l-interpolazzjoni tal-koordinati polari
7. Il-fond tal-ħajt estern huwa ġeneralment 1.3P; fond tal-ħajta interna hija 1.08P.
8. Veloċità taż-żarżur tal-kamin=1200 / Pitch tal-ħajt × Fattur tas-sigurtà (tipikament 0.8).
9. Formuli ta' kumpens tar-raġġ tal-imnieħer tal-għodda manwali (R): Għal ċanfrin minn isfel għal fuq: Z=R × (1 - tan(a/2)), X=R × (1 - tan(a/2)) × tan(a). Għal ċanfrin minn fuq għal isfel, sempliċement ibdel is-sinjal minus għal sinjal plus.
10. Għal kull żieda ta '0.05 fir-rata tal-għalf, naqqas il-veloċità tal-magħżel b'50-80 RPM. It-tnaqqis tal-veloċità inaqqas l-użu tal-għodda u jnaqqas ir-rata ta 'żieda fil-forza tat-tqattigħ; dan jikkumpensa għaż-żieda fil-forza tat-tqattigħ u t-temperatura kkawżata mir-rata ta 'għalf miżjuda.
11. Il-veloċità tat-tqattigħ u l-forza tat-tqattigħ għandhom impatt sinifikanti fuq l-għodda; forza ta 'qtugħ eċċessiva hija kawża primarja ta' tixlif jew ksur tal-għodda. Ir-relazzjoni bejn il-veloċità tat-tqattigħ u l-forza tat-tqattigħ hija kif ġej: b'rata ta 'għalf kostanti, iż-żieda fil-veloċità tat-tqattigħ tikkawża tnaqqis gradwali fil-forza tat-tqattigħ; madankollu, veloċitajiet ogħla jaċċelleraw ukoll l-ilbies tal-għodda, li eventwalment iwassal għal żieda fil-forza tat-tqattigħ u temperaturi ogħla. Meta l-forza tat-tqattigħ magħquda u l-istress intern jaqbżu l-limiti strutturali tal-inserit, isseħħ falliment tal-għodda (tixlif jew ksur) (dan huwa influwenzat ukoll minn fatturi bħal stress indott minn varjazzjonijiet fit-temperatura u t-tnaqqis tal-ebusija tal-materjal).
12. Meta twettaq tidwir CNC, agħti attenzjoni speċjali lill-punti li ġejjin:
(1) Il-biċċa l-kbira tat-tornijiet CNC ekonomiċi f'pajjiżi tipikament jużaw muturi asinkroniċi standard bi tliet fażijiet - bi drives ta 'frekwenza varjabbli (VFDs) għall-kontroll tal-veloċità stepless. Mingħajr it-tnaqqis tal-ger mekkaniku, it-torque tal-magħżel ħafna drabi ma jkunx biżżejjed f'veloċitajiet baxxi; tagħbijiet ta 'qtugħ eċċessivi jistgħu faċilment jikkawżaw iż-żarżur li jieqaf (għalkemm xi magni effettivament isolvu din il-kwistjoni billi jinkorporaw firxiet tal-irkaptu);
(2) Jimmira li jlesti l-magni ta 'parti waħda jew shift ta' xogħol sħiħ bl-istess għodda; għall-finitura tal-magni ta 'komponenti kbar, huwa partikolarment importanti li jiġu evitati bidliet fl-għodda ta' nofs-proċess biex jiġi żgurat li l-operazzjoni tista 'titlesta f'pass wieħed;
(3) Meta l-ħajta tidwir fuq torn CNC, uża l-ogħla veloċità fattibbli biex tiżgura kwalità għolja u effiċjenza tal-produzzjoni;
(4) Uża G96 (kontroll tal-veloċità kostanti tal-wiċċ) kull meta jkun possibbli;
(5) Il-kunċett fundamentali ta '-magni ta' veloċità għolja huwa li tiġi stabbilita r-rata ta 'għalf ogħla mir-rata ta' konduzzjoni tas-sħana fil-biċċa tax-xogħol; dan jippermetti li s-sħana tat-tqattigħ tinġarr maċ-ċipep, tiżola s-sħana mill-biċċa tax-xogħol u tevita jew timminimizza ż-żieda fit-temperatura. Għalhekk, il-magni ta '-veloċità għolja jinvolvi l-kombinazzjoni ta' veloċitajiet ta 'qtugħ għolja u rati ta' għalf għoljin b'fond imnaqqas tal-qtugħ;
(6) Oqgħod attent għall-kumpens tar-raġġ tal-imnieħer tal-għodda (TNR).
13. Il-vibrazzjoni u t-tkissir tal-għodda ta 'spiss iseħħu waqt operazzjonijiet ta' grooving; il-kawża ewlenija hija tipikament forza ta 'qtugħ eċċessiva flimkien ma' riġidità insuffiċjenti tal-għodda. Ir-riġidità titjieb-u l-għodda tista 'tiflaħ forzi tat-tqattigħ akbar-meta l-overhang ta' l-għodda tkun iqsar, l-angolu ta 'clearance huwa iżgħar, u l-erja tal-wiċċ ta' l-inserzjoni tkun akbar. Filwaqt li għodda ta 'grooving usa' tista 'tiflaħ forzi akbar, tiġġenera wkoll forzi tat-tqattigħ ogħla; bil-maqlub, għodda idjaq għandha kapaċità ta 'tagħbija aktar baxxa iżda tiġġenera inqas forza ta' qtugħ.
14. Kawżi ta' vibrazzjoni waqt operazzjonijiet ta' grooving:
(1) Sporġenza eċċessiva ta 'għodda, li tirriżulta f'riġidità mnaqqsa;
(2) Ir-rata tal-għalf hija bil-mod wisq, u tikkawża li l-forza tal-qtugħ tal-unità tiżdied u tiskatta vibrazzjoni sinifikanti (Formula: P=F / (fond tal-qatgħa × f), fejn P hija forza ta 'qtugħ tal-unità u F hija forza tat-tqattigħ); barra minn hekk, veloċità eċċessivament għolja tal-magħżel tista 'wkoll tikkawża chatter;
(3) Riġidità insuffiċjenti tal-għodda tal-magni-li jfisser li l-għodda tista 'tiflaħ il-forza tat-tqattigħ, iżda l-magna ma tistax; sempliċiment, il-magna m'għandhiex il-kapaċità li timmaniġġja l-qatgħa. Ġeneralment, magni ġodda ma jurux din il-kwistjoni; magni li jagħmlu huma normalment jew antiki ħafna jew ġew soġġetti għal "machine killers" (operaturi li jabbużaw mit-tagħmir).
15. Waqt il-magni ta 'parti, id-dimensjonijiet jidhru korretti inizjalment, iżda wara diversi sigħat ta' tħaddim, id-dimensjonijiet jinbidlu u jsiru instabbli.
Ir-raġuni tista 'tkun li l-għodda kienet ġdida fil-bidu, li tirriżulta f'forzi ta' qtugħ relattivament baxxi. Madankollu, wara l-magni għal perjodu, l-ilbies tal-għodda jżid il-forza tat-tqattigħ, u jikkawża li l-biċċa tax-xogħol tinbidel fi ħdan iċ-ċokk, li twassal għal bidliet dimensjonali u instabbiltà.
16. Meta tuża G71, il-valuri P u Q m'għandhomx jaqbżu n-numri tas-sekwenza definiti fil-programm; inkella, se jseħħ allarm li jindika format ta' kmand G71-G73 mhux korrett (mill-inqas fuq sistemi FANUC).
17. Hemm żewġ formati għas-subroutines fis-sistemi FANUC:
(1) P000 0000: L-ewwel tliet ċifri jirrappreżentaw in-numru ta 'repetizzjonijiet (loops), u l-aħħar erba' ċifri jirrappreżentaw in-numru tal-programm;
(2) P0000L000: L-ewwel erba 'ċifri jirrappreżentaw in-numru tal-programm, u t-tliet ċifri wara "L" jirrappreżentaw in-numru ta' repetizzjonijiet.
18. Jekk il-punt tal-bidu ta 'ark jibqa' fiss waqt li l-punt tat-tmiem jiċċaqlaq b'*a* mm fid-direzzjoni Z-, il-pożizzjoni tad-dijametru tal-bażi tal-ark tiċċaqlaq b'a/2.
19. Waqt it-tħaffir ta 'toqob fil-fond, il-flawtijiet tat-tqattigħ tal-bit drill mhumiex mitħunin, sabiex tiġi ffaċilitata l-evakwazzjoni taċ-ċippa.
20. Jekk jintuża tagħmir tad-dwana immuntat fuq it-turret tal-għodda għat-tħaffir, it-tidwir tat-drill bit jista 'jbiddel id-dijametru tat-toqba mtaqqba.
21. Meta spotting jew tħaffir ta 'l-istainless steel, iċ-ċentru drill jew drill bit għandu jkun żgħir; inkella, mhux se jippenetra. Meta tuża eżerċizzji tal-kobalt, itħanx mill-ġdid il-flawtijiet biex tevita l-ittemprar tal-bit matul il-proċess tat-tħaffir.
22. Qtugħ tal-materjal (blanking) ġeneralment jaqa 'fi tliet kategoriji bbażati fuq il-proċess: qtugħ vojt wieħed kull darba, qtugħ ta' żewġ partijiet kull darba, jew qtugħ tal-istokk tal-bar kollu f'daqqa.
23. Jekk isseħħ forma ovali waqt it-tkattir, il-biċċa tax-xogħol tista 'tkun imċaqlaq jew maħlula; sempliċement tagħmel ftit passaġġi addizzjonali bl-għodda tal-kamini biex tikkoreġiha.
24. F'sistemi li jappoġġaw l-ipprogrammar makro, macros jistgħu jissostitwixxu loops subroutine; dan jiffranka n-numri tal-programm u jevita diversi kumplikazzjonijiet.
25. Jekk drill bit standard jikkawża runout eċċessiv meta tkabbar toqba, aqleb għal drill tal-qiegħ ċatt-; tiżgura li t-twist drill użat huwa qasir biex timmassimizza r-riġidità.
26. Waqt it-tħaffir ta' toqob żgħar minn ġo-, immira għal ħdejjed ta' ċippa kontinwa sabiex iċ-ċipep jiġu skarikati minn wara. Punti ewlenin għall-ħdejjed taċ-ċippa: 1. Poġġi l-ponta tal-għodda kemmxejn ogħla; 2. Uża l-inklinazzjoni tat-tarf xierqa, il-fond tal-qatgħa, u r-rata tal-għalf. Evita li tissettja l-għodda baxxa wisq, peress li dan jikkawża ksur taċ-ċippa. Angolu kbir tat-tarf tat-tqattigħ sekondarju jipprevjeni liċ-ċipep miksura milli jimblukkaw il-qasba tal-għodda, filwaqt li angolu żgħir jippermetti li ċ-ċipep imkissrin jitwaħħlu mal-qasba, u joħloq periklu.
27. Sezzjoni trasversali akbar tal--sank tal-għodda tnaqqas ir-riskju ta' chatter. Barra minn hekk, it-tgeżwir ta 'strixxa tal-lastku b'saħħitha madwar ix-xejk tal-għodda jista' jgħin biex itaffu l-vibrazzjonijiet.
28. Waqt it-tħaffir tar-ram, uża raġġ ta 'l-imnieħer ta' l-għodda kemmxejn akbar (R0.1–R0.8), speċjalment meta timmanifattura toqob għax-xejn; filwaqt li l-partijiet tal-azzar jistgħu jittolleraw raġġi iżgħar, il-partijiet tar-ram huma suxxettibbli għall-imblukkar taċ-ċippa.
